Eldföst steypuefniupplifa oft verulega minnkun á styrk við meðalhitastig (venjulega 800 gráður -1000 gráður eða hærra). Þetta er aðallega vegna ofþornunar, endurkristöllunar og líkamlegrar rýrnunar hýdrata í bindiefninu, sem leiðir til gljúprar uppbyggingu. Til að bæta millihitastyrk steypa eldfösts efnis er hægt að einbeita sér að nokkrum kjarnavíddum: hlutföllum hráefnis, hagræðingu bindiefnakerfis, notkun aukefna og byggingartækni. Eftirfarandi eru sérstakar umbótaaðferðir:
I. Hagræðing hráefna og uppbót fyrir efnahvörf
Þetta er beinasta og áhrifaríkasta aðferðin. Kjarninn er að nýta rúmmálsstækkunina sem myndast við efnahvarfið til að vega upp á móti rýrnuninni við sintun.
1. Bæta við Al₂O₃ fínu dufti: Mikilvægt er að bæta við hæfilegu magni af Al₂O₃ (alfa súrál) fínu dufti í eldföst steypa efni. Við meðalhitastig verður það fyrir þensluáhrifum efnahvarfa, sem bætir upp styrk minnkun af völdum rúmmálsrýrnunar. Sérstaklega þegar bindiefnið er CA-70 hátt-súrálssement getur það að bæta við þessu fína dufti jafnvel aukið millihitastyrkinn í stað þess að minnka hann.
2. Kynning á virkum fylliefnum: Hreint aluminatsement er blandað saman við kísilguf. Við 800-1200 gráður hvarfast kísilgufan við kalsíumoxíð og myndar anortít styrkjandi fasa, sem getur í raun aukið millihitastyrkinn um 20%.
II. Bæta við hertu og þensluefni
Með því að innleiða sérstakt steinefnahráefni er hægt að breyta sintunarhegðun eða rúmmálsstöðugleika efnisins við millihitastig.
1. Bæta við mjúkum leir (sintuefni): Að bæta við 3%-6% mjúkum leir getur stuðlað að hertun á steypunni við lægra hitastig, breytt örbyggingunni og þannig aukið meðalhitastyrkinn-, jafnvel farið yfir ofnþurrkaðan styrk.
2. Notkun andalúsíts (há-hitastyrking): Þótt andalúsít virki fyrst og fremst við háan hita (yfir 1300 gráður), ef samsetningin er rétt hönnuð (bætt við í fínu duftformi), getur mullítið og umfram SiO₂ sem myndast við niðurbrot þess við háan hita myndað aukastyrkleika eftir millihitastig, sem er mjög hjálplegt við millihitastig.
3. Notkun bórkarbíðs: Bórkarbíð mýkist við háan hita og festist við yfirborð agnanna, sem stuðlar að þéttingu. B₂O₃ oxíðfilman sem myndast á yfirborði þess veitir oxunarþol, en súlulaga kristallarnir sem myndast draga úr gropleika og bæta millihitastyrk.
III. Að bæta tengingarkerfið:
Bindiefnið er „beinagrind“ eldföstu steypanna. Að velja viðeigandi bindiefni getur í grundvallaratriðum breytt veikleika í millihitastyrk.
1. Notkun -afkastamikils sement: Nota skal hreint kalsíumaluminatsement (CA-70 eða hærri einkunn) þegar mögulegt er. Í samanburði við venjulegt CA-50 sement hefur það betri styrkleikahlutfall á millihitastigi.
2. Samsett bindiefni: Sement er blandað saman við efnabindiefni (eins og fosföt), eða samloðandi bindiefni (eins og kísilsól og súrálsól) eru notuð. Þessar bindiaðferðir mynda stöðuga netbyggingu við miðlungshitastig, ólíkt hreinum vökvabindiefnum sem eiga það til að hrynja vegna ofþornunar.
IV. Örbygging og fínstilling kornastærðar:
Líkamlegar aðferðir eru notaðar til að gera innri uppbyggingu efnisins þéttari og draga úr göllum.
1. Sanngjarn kornastærðardreifing: Fínstilltu agnadreifingu fyllinga (eins og korund og mullít), í samræmi við meginregluna um nánustu pökkun til að draga úr innri porosity.
2. Kynning á örpúðurtækni: Bættu við viðeigandi magni af virku súráli ördufti eða kísilördufti, notaðu fyllingaráhrif örduftsins til að draga úr sýnilegri gropleika, auka efnisþéttleika og bæta þannig styrkleika.
V. Byggingar- og herslueftirlit:
Jafnvel með bestu eldföstu steypuefnissamsetninguna mun óviðeigandi bygging draga verulega úr styrkleika.
1. Strangt eftirlit með vatnsbæti: Of mikið vatnsbæti mun verulega auka porosity og draga úr þéttleika. Fylgja verður nákvæmlega eftir magni vatns sem bætt er við í samræmi við ráðlagt magn framleiðanda við blöndun.
2. Staðlaðu bökunarferlið: Þegar hitað er á meðalhitastiginu (sérstaklega 900 gráður -1200 gráður) verður að tryggja nægan geymslutíma til að leyfa hýdrötunum að þurrka að fullu og endurkristallast, forðast sprungur eða lausa uppbyggingu vegna of mikillar upphitunar.
